Herausforderungen
In der modernen Industrie ist Transparenz der Schlüssel zu Effizienz, Qualität und Wettbewerbsfähigkeit – und zugleich eine der größten Herausforderungen. Daten entstehen überall, doch oft bleiben sie ungenutzt, verstreut oder schwer zugänglich.rninray schafft Klarheit: Mit Lösungen, die Informationen verbinden, sichtbar machen und verständlich aufbereiten. So wird aus Daten Wissen – und aus Prozessen echte Transparenz.
In vielen Produktionsumgebungen entstehen täglich riesige Mengen an Daten – in Maschinen, Steuerungen und Prozessen. Doch häufig bleiben diese Informationen isoliert, in Silos gefangen oder sind nur schwer zugänglich. Ohne durchgängige Kommunikation zwischen Anlagen und IT-Systemen fehlt der Gesamtüberblick: Entscheidungen basieren auf Teilinformationen, Reaktionen erfolgen zu spät, Potenziale bleiben ungenutzt.
Mit steigender Digitalisierung wächst auch die Zahl der Systeme, Schnittstellen und Datenquellen. Diese Vielfalt schafft Chancen, aber auch Komplexität. Unterschiedliche Formate, fehlende Standards und proprietäre Systeme erschweren den Datenaustausch und verhindern einen klaren Blick auf das Ganze.rnDie größte Herausforderung besteht darin, all diese Elemente zu verbinden – zu einer transparenten, verständlichen und steuerbaren Produktion.
Etablierung einer zentralen Datendrehscheibe, die als Middleware alle Systeme (OT und IT) über standardisierte Protokolle flexibel vernetzt.
Automatisierte, zeitnahe Erfassung von Prozess- und Maschinendaten direkt von der Quelle. Bereitstellung von Live-Dashboards und Alarmen.
Das FAS-Produktionsportal vereint alle MES-Anwendungen oder -Projekte auf einer einheitlichen Web-Oberfläche.
Treiber für mehr als 160 verschiedene Steuerungen machen den Kepware Server zum Konnektivitäts-Experten für Ihr Industrie 4.0-Projekt.
Mit manubes lassen sich die Daten verschiedenster Produktionssysteme auf einfache Weise integrieren, strukturieren und in Echtzeit visualisieren.
inray setzt auf fünf Sicherheitssäulen: sichere Infrastruktur, Zugriffsschutz, Stabilität & Zuverlässigkeit, sicherer Integrationsprozess und sicherer Entwicklungsprozess.
„In vielen Industrieumgebungen sind Daten aus Maschinen, Systemen und Prozessen unvollständig, inkonsistent oder zeitverzögert verfügbar. Ohne valide und konsistente Datenbasis entstehen fehlerhafte Analysen, falsche Entscheidungen und eingeschränkte Möglichkeiten zur Prozessoptimierung.“
Die inray Smart Production steht für ein ganzheitliches Digitalisierungskonzept, das unsere Produkte zu einem starken Gesamt-system vereint. Durch die intelligente Verknüpfung von OPC Router, FAS, manubes, pronubes und weiteren Lösungen entsteht ein durchgängiger Datenfluss – von der Maschine bis in die Cloud.
So wird aus einzelnen Tools ein integriertes Ökosystem, das Transparenz schafft, Prozesse optimiert und Digitalisierung ganzheitlich erlebbar macht. Mit der inray Smart Production begleiten wir Unternehmen Schritt für Schritt auf ihrem Weg zur vernetzten, smarten Produktion.
Geschäftsführung & Vertrieb
Aus der Praxis
zentrale Datendrehscheibe statt Einzellösungen
Die Bayer AG ist ein weltweit tätiges Life-Science-Unternehmen mit Schwerpunkten in Gesundheit und Landwirtschaft. Am Standort Bayer Bitterfeld, einem der digitalsten Werke des Konzerns, werden seit der Gründung 1991 moderne Produktions- und Digitalisierungsansätze umgesetzt.
Im Werk Bitterfeld bestand bereits ein hoher Digitalisierungsgrad – jedoch mit vielen unterschiedlichen Einzellösungen. Jede Abteilung nutzte eigene Tools oder selbst programmierte Anwendungen, um Datenlücken zu schließen.
Für den Abgleich der Informationen mussten die Abteilungen ihre Daten zunächst separat aufbereiten und in mehreren täglichen Meetings zusammenführen. Diese Besprechungen nahmen rund zwei Stunden pro Tag in Anspruch und verzögerten Entscheidungen, weil relevante Informationen aus verschiedenen Systemen erst mühsam gesammelt werden mussten.
Über die Empfehlung eines anderen Werks wurde Bayer Bitterfeld auf den OPC Router aufmerksam. Nach einer Testphase auf einem separaten System integrierte das Team den OPC Router schrittweise in die bestehende Landschaft. Viele Anbindungen konnten die Verantwortlichen selbst konfigurieren; bei Fragen halfen die OPC-Router-Tutorials.
Heute laufen mehrere OPC Router im produktiven Einsatz und fungieren als Datendrehscheibe zwischen den Abteilungen. Die zuvor vorhandenen Einzellösungen konnten vollständig abgelöst werden. Maschinendaten werden per OPC UA vom KEPServerEX von Kepware eingesammelt, in einer MongoDB für die langfristige Nutzung gespeichert und bei Bedarf per E-Mail-Benachrichtigung an zuständige Mitarbeitende gemeldet – etwa bei Produktionsausfällen oder abweichenden Werten.
Der OPC Router liefert zudem alle relevanten Informationen direkt an die Maschine: Produktionsstände, offene Aufträge und der aktuelle Zustand der Anlage sind jederzeit sichtbar. Jede Abteilung konnte auf dieser Basis eigene Visualisierungen aufbauen und erkennt auf einen Blick die für sie wichtigen Kennzahlen.
Die zuständige Teamleitung und das entsprechende Fachteam melden sich zeitnah bei Ihnen, um Ihren individuellen Fall persönlich mit Ihnen durchzugehen.
