data driven production
pronubes orchestriert bidirektionale industrielle Datenflüsse. Produktionsdaten fließen in zentrale Systeme zur Auswertung und Steuerung, während Aufträge, Planungen und Vorgaben gezielt zurück in Linien, Maschinen und Werke gelangen.
pronubes läuft plattformunabhängig in Ihrer Systemlandschaft. So bleibt data driven production auch bei neuen Anwendungen stabil.
pronubes verbindet IT und OT bidirektional. So fließen Produktionsdaten nach oben und Planungs-, Auftrags- und Bestandsdaten sicher zurück.
pronubes verteilt Ereignisse in Echtzeit in Ihre Zielsysteme. So werden Abweichungen sofort sichtbar und Vorgaben können direkt wirksam werden.
Die Oberfläche macht Datenwege transparent. Teams sehen, wo Daten entstehen, wohin sie fließen, welche Systeme beteiligt sind und welche Wirkung sie haben.
pronubes skaliert Datenflüsse über Werke, Standorte und Systeme hinweg. Produktionsdaten werden zentral gebündelt, während Vorgaben, Planungen und Rückmeldungen aus der Zentrale kontrolliert zurück in die Produktion fließen, auch über mehrere Standorte hinweg.
pronubes verbindet IT und OT über bidirektionale Datenflüsse.
Produktionsdaten fließen in zentrale Systeme zur Analyse und Planung, während Ergebnisse, Entscheidungen und Steuerungsinformationen gezielt zurück in die Produktion gelangen.
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In der inray smart production steht pronubes für data driven production. connected production schafft die Datenbasis. transparent production bringt Kontext und Verständnis. pronubes sorgt für einen durchgängigen Datenfluss zwischen Produktion und Zentrale und hilft dabei, Entscheidungen und wiederholbare Abläufe abzuleiten.
Aus der Praxis
zentrale Datendrehscheibe statt Einzellösungen
Die Bayer AG ist ein weltweit tätiges Life-Science-Unternehmen mit Schwerpunkten in Gesundheit und Landwirtschaft. Am Standort Bayer Bitterfeld, einem der digitalsten Werke des Konzerns, werden seit der Gründung 1991 moderne Produktions- und Digitalisierungsansätze umgesetzt.
Im Werk Bitterfeld bestand bereits ein hoher Digitalisierungsgrad – jedoch mit vielen unterschiedlichen Einzellösungen. Jede Abteilung nutzte eigene Tools oder selbst programmierte Anwendungen, um Datenlücken zu schließen.
Für den Abgleich der Informationen mussten die Abteilungen ihre Daten zunächst separat aufbereiten und in mehreren täglichen Meetings zusammenführen. Diese Besprechungen nahmen rund zwei Stunden pro Tag in Anspruch und verzögerten Entscheidungen, weil relevante Informationen aus verschiedenen Systemen erst mühsam gesammelt werden mussten.
Über die Empfehlung eines anderen Werks wurde Bayer Bitterfeld auf den OPC Router aufmerksam. Nach einer Testphase auf einem separaten System integrierte das Team den OPC Router schrittweise in die bestehende Landschaft. Viele Anbindungen konnten die Verantwortlichen selbst konfigurieren; bei Fragen halfen die OPC-Router-Tutorials.
Heute laufen mehrere OPC Router im produktiven Einsatz und fungieren als Datendrehscheibe zwischen den Abteilungen. Die zuvor vorhandenen Einzellösungen konnten vollständig abgelöst werden. Maschinendaten werden per OPC UA vom KEPServerEX von Kepware eingesammelt, in einer MongoDB für die langfristige Nutzung gespeichert und bei Bedarf per E-Mail-Benachrichtigung an zuständige Mitarbeitende gemeldet – etwa bei Produktionsausfällen oder abweichenden Werten.
Der OPC Router liefert zudem alle relevanten Informationen direkt an die Maschine: Produktionsstände, offene Aufträge und der aktuelle Zustand der Anlage sind jederzeit sichtbar. Jede Abteilung konnte auf dieser Basis eigene Visualisierungen aufbauen und erkennt auf einen Blick die für sie wichtigen Kennzahlen.
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